目次

第1章 原価管理の基本

1-1 原価管理の目的とは

原価管理の目的は「原価の計算」なのか

計算自体が目的ではない

原価管理は誰が行うべきか？

会社によって違う原価管理の方法

1-2 商売の基本とは

商売の基本は「安く買って高く売る」

商売の基本とは何か？

安く買うにはどうしたらいいのか？

安く作るにはどうしたらいいのか？

高く売るにはどうしたらいいのか？

原価管理の2つの機能

1-3 原価管理が扱う原価とは

原価管理では3種類の原価を扱う

原価にはどのような種類があるのか？

材料費

労務費

経費

設備の減価償却費とは

1-4 原価管理では目的によって扱う原価が違う

まずは原価管理の目的を明らかにする

製品原価の計算だけが原価管理の目的なのか

業種で変わる原価管理

同じ業種でも時と場合で原価管理は変わる

1-5 原価管理と原価計算の関係

何のための原価計算なのかを始めに明らかにする

原価の見える化

板金プレスメーカーでの見える化

開発型企業での見える化

1-6 原価管理と財務会計の関係

似ているが中身も目的も全くちがう

経理部の本業は財務会計

予算統制と原価管理の違い

原価管理と財務会計では扱うデータが違う

第2章 開発部門の原価管理

2-1 なぜ技術者はコストより品質なのか

技術者自身がコストを見積もることが大事

コストよりも品質を重視してしまう技術者

コストテーブルとは何か？

コストテーブルの限界

2-2 原価教育

参加者が眠らない原価教育を行うこと

原価教育ではみんな寝ている？

2-3 原価企画

目標原価の設定だけが原価企画ではない

コスト目標はどうやって決めるのか？

目標コストを個人目標に分解する

コスト削減を支援する

2-4 開発費を下げるために

プラットフォーム化とコンカレント・エンジニアリング

プラットフォーム化

コンカレント・エンジニアリング

投資したお金の回収状況をチェックする

2-5 VEとは

伝統的なコストの削減手法

機能系統図を作る

コスト削減のアイデアを考える

2-6 開発購買というコスト削減手法

部品メーカーとの共同開発

開発購買

大部屋方式

2-7 ティアダウン

他社の製品からコスト設計のヒントをもらう

ティアダウンとは何か？

ティアダウンの進め方

ティアダウンの応用

2-8 部品の共通化

効果絶大だが、1つまちがえると大きなリコールになる

共通化はコスト削減の切り札

共通化を進めるには

企業間の共通化

2-9 設計の標準化

部品の共通化を進めるためにまず行うこと

部品の標準化の土台づくり

設計の標準化の進め方

第3章 購買部門の原価管理

3-1 購買部門の役割とは

購買部門は2つに分割する

購買部門の役割

購買部門の組織

3-2 材料費の原価管理

機械加工メーカーでの原価管理

製品原価と材料費の関係

機械加工メーカーでの材料費の原価管理

材料歩留まりを上げる方法

3-3 部品費の原価管理

組立メーカーでの原価管理

BOMを使った部品費の計算

部品単価の管理

部品コストの削減方法

3-4 まとめ買いによるコスト削減

営業努力で不良在庫のリスクを減らす

なぜ材料在庫を持たないのか？

3-5 材料統一によるコスト削減

顧客企業に対して材料統一の提案を行う

材料指定を変える

材料の統一によるコスト削減効果

3-6 海外調達によるコスト削減

逆見本市を使った新規サプライヤーの発掘

部品メーカー探し

逆見本市の開催方法

3-7 集中購買と2社購買

単純な買いたたきでは、継続的なコスト削減はできない

集中購買のデメリット

2社購買とは何か？

3-8 指値購買でコスト削減を行う

指値交渉を行うには、部品のコストを見積もる能力が必要

指値購買とは何か？

指値交渉を実行するには？

第4章 組立工場の原価管理

4-1 組立工場の目的とは

代表的な組立方法はライン生産とセル生産

組立工場の製造現場の目的

ライン生産

セル生産

ライン生産を改良した混流生産

セル生産とライン生産の選択

4-2 ライン生産の工程改善

ボトルネック工程を見つけて対策を実施する

まずは同期化から

ボトルネック工程を見つける

4-3 見える化

「見える化」は、改善につなげないと全く意味がない

実態が見えない

在庫の見える化

4-4 混流生産で多品種小ロット生産を行う

混流生産を行うには、まず設計の標準化が必要

ライン生産で多品種少量生産を行う

混流生産の進め方

4-5 セル生産

種類ごとの特徴をつかんでからセル生産を始める

セル生産とは何か？

セル生産の種類

セル生産の発展型

4-6 組立費の原価管理

組立時間だけ実績値を使えば十分

組立工場での製品原価の計算

4-7 ライン生産での製品原価の計算

タクトタイムを使って製品原価を計算する

タクトタイムとは何か？

工程改善を利益アップにつなげる

4-8 セル生産での製品原価の計算

サイクルタイムを使って製品原価を計算する

サイクルタイムとは何か？

セル生産での原価管理

第5章 機械加工工場の原価管理

5-1 機械加工工場の目的

できるだけ少ない機械で、短い時間に加工すること

機械加工工場の製造現場の目的

設備は使わないと損

5-2 段取り時間の短縮

設備稼働率のアップは段取り作業の改善から

設備を休ませないで使うには？

5-3 少ない人数で機械を動かす

アンドン、多能工化などの改善活動が有効

多台持ち

アンドン

多能工化

5-4 故障時間を減らす

予防保全と日常点検を行う

予防保全

点検内容の見直し

日常点検

5-5 設備投資を失敗しない

新しく設備を買うときには、投資回収計算を行う

設備の投資回収計算

キャッシュフローを使った投資回収計算

回収期間を早める方法

5-6 機械加工工場の原価管理

作業者も機械の1つとして計算する

機械加工工場での製品原価の計算

作業者もいる機械加工工場での製品原価の計算

5-7 稼働率の管理

可動率やOEEを使うこと

稼働率とは何か？

可動率（ベキドウリツ）とは何か？

OEE（総合設備効率）

第6章 開発型企業の原価管理

6-1 開発型企業のビジネス

日報を使って製品原価を計算する

開発型企業の商売の基本

ソフトウェア開発会社D社の現状

技術者の稼働率

6-2 予想販売数の考え方

投資回収期間は製品一律にする

予想販売数を使った製品原価計算

製品一律の投資回収期間を使った製品原価計算

6-3 作業実績管理

バーチャートを使って作業実績を管理する

PDCAサイクルを回す

バーチャート

作業実績対比図

マイルストーンの設置

6-4 開発型企業でのコスト削減

開発期間を短縮するための管理手法

PERT図を使って開発期間を短縮する

第7章 管理部門の原価管理

7-1 管理部門が行う原価管理の目的

計算ばかりしている原価管理部門はいらない

なぜ原価管理は現場の部門がやらないのか？

コスト削減のPDCAサイクルを回す

7-2 差異分析

標準原価と実際原価を比べる

標準原価を設定する

対策につながる差異分析を行う

7-3 製品別の損益分析

粗利を使って製品別利益と会社全体の利益を把握する

製品の利益とは何か？

製品別粗利の計算方法

7-4 ABC（活動基準原価計算）

全ての間接費にABCを使う必要はない

間接費が多い工場での製品原価の計算

ABCを使うときの注意点

7-5 投資回収期間管理

難しいのは利益の予測

投資回収期間管理の方法

どんな時に投資回収期間管理を使うのか？

投資回収期間管理を行うときの注意点

7-6 ライフサイクルコスト管理

製品ライフ全体を考えてビジネスモデルを作る

ライフサイクルコスト管理とは何か？

ライフサイクル視点のビジネスモデル

応用例と失敗例

7-7 損益分岐点分析

売上が減っても赤字にならない体質に変える

どこまで売上が減ると赤字になるのか？

売上が減っても赤字にならないためには？

損益分岐点稼働率

限界利益分析