図解入門ビジネス 現場改善の段取り手法がよーくわかる本
工場の生産即応力を高め、効率的な生産現場を実現する「段取り手法」について豊富な具体例とともにわかりやすく図解した実践的な入門書です。大企業が生産拠点を海外に移すなか、海外企業とのコスト競争に打ち勝つために、日本の生産工場は多種少量生産はおろか、変種変量生産、混流生産など、複雑な製造方式が求められています。本書では豊富な現場経験とコンサルティング実績に裏打ちされた著者の段取りノウハウを実際の改善例とともに実践的に解説。複雑に変動する生産要請に、できるだけ経済的にしかもミスなく応じるための、段取り改善のヒントが満載です。
【サポートはこちら】→https://www.shuwasystem.co.jp/support/7980html/2897.html
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第1章 なぜ今、受注生産化なのか
1-1 生産を取り巻く環境はどうなっているのか
1-2 モノづくりの流れはどうなっているのか
1-3 生産に不可欠な4MとQCDとは何なのか
1-4 生産形態と生産方式にはどのようなものがあるのか
1-5 限りある経営資源をどう活用するのか
1-6 多種少量生産とは何なのか
1-7 変種変量生産とは何なのか
1-8 受注生産化とは何なのか
1-9 受注生産化が求められているのはなぜなのか
1-10 繰り返し生産でも受注生産化を指向している
1-11 後工程引取り生産で受注生産化を指向する
コラム スポーツ応援グッズに見るモノづくり
第2章 今、生産に求められているのは何なのか
2-1 工場中心の生産から脱却する
2-2 世の中のニーズに合わせて生産する
2-3 生産リードタイムを短縮する
2-4 小ロット生産を推進する
2-5 設備総合効率を上げる
2-6 生産性を安定・向上させる
2-7 不適合製品をつくらない仕組みを構築する
2-8 仕掛り品や製品在庫を極力持たないで生産する
2-9 非生産時間を生産時間に振り向ける
2-10 稼働率や可動率を上げる
2-11 多能工を育成して少人数で生産する
2-12 技術・技能経験を蓄積・活用する
2-13 混流生産方式を指向する
コラム モノづくりの大きな流れ
第3章 段取りとは何なのか
3-1 そもそも段取りとは何なのか
3-2 段取りはなぜ必要なのか
3-3 段取りの作業の流れはどうなっているのか
3-4 段取りにはどのような種類があるのか
3-5 段取りの頻度はどうなっているのか
3-6 現状で段取りは誰が行なっているのか
3-7 段取りはどのような作業から成り立っているのか
3-8 内段取りとは何なのか
3-9 外段取りとは何なのか
3-10 内段取りの外段取り化とは何なのか
3-11 段取りは再現性の追求がカギとなっている
3-12 段取り完了前に製品品質を確認・保証する
3-13 自立した作業者は段取り作業やその指導ができる
コラム 仕事の段取り
第4章 段取りの現状把握と段取り時間短縮
4-1 現状の段取り実績を把握する
4-2 現状の段取り時間の詳細を測定する
4-3 段取り時間は標準時間に含まれているのか
4-4 段取り時間の割合を把握し次に活かす
4-5 1回あたりの段取り時間を短縮する
4-6 段取り時間短縮と工数低減の関係を知っておく
4-7 経済的発注量とロットサイズの関係はどうなっているのか
4-8 段取り・調整ロスの位置付けを知っておく
4-9 段取り・調整ロスと能力不足の関係を知っておく
4-10 段取り作業にも動作経済の原則を活用する
4-11 段取りしやすいレイアウトを追求・構築する
4-12 段取り手順書を作成・運用し見直す
4-13 非量産だからこそ段取りのウェイトは高い
4-14 段取り開始前にワークの入荷状況などを確認しておく
コラム 段取り貧乏
第5章 段取り時間短縮の進め方
5-1 段取りに対する意識改革を推進する
5-2 段取りのスピードアップのための教育・訓練を繰り返す
5-3 段取り改善はどのように進めるのか
5-4 段取り改善で生産リードタイムを短縮する
5-5 準備作業の時間を短縮する
5-6 交換作業の時間を短縮する
5-7 調整作業の時間を短縮する
5-8 後片付け作業の時間を短縮する
5-9 段取り改善にはビデオを有効に活用する
5-10 段取り改善は全社を対象に推進する
5-11 段取り改善は計画的に実施する
5-12 段取り改善でもPDCAのサイクルを回す
5-13 段取り改善内容を全社共有の財産として活用する
5-14 公開段取りで改善を推進する
5-15 市販品をうまく使って段取り時間を短縮する
5-16 GT生産の考え方を段取りに採り入れる
5-17 段取りの勘・コツ作業をなくす
5-18 生産設備類のウィークポイントを改善する
5-19 簡素で柔軟性の高い設備を導入する
コラム 段取り時間短縮による代表的な効果チャート
第6章 段取り時間短縮の具体例
6-1 準備時間短縮例（1） 段取り部品や工具類をまとめておく
6-2 準備時間短縮例（2） 5Sで探す時間を短縮する
6-3 準備時間短縮例（3） ロケーション管理を推進する
6-4 準備時間短縮例（4） 段取り部品などを色別する
6-5 準備時間短縮例（5） 準備作業の歩行時間を短縮する
6-6 交換時間短縮例（1） 交換作業中の歩行を最少化する
6-7 交換時間短縮例（2） ボルト類の種類やサイズ、数を減らす＆外さない
6-8 交換時間短縮例（3） 使用工具数を減らす＆専用化する
6-9 交換時間短縮例（4） ワンタッチで交換できるようにする
6-10 交換時間短縮例（5） 段取り部の高さ寸法などを統一する
6-11 交換時間短縮例（6） 位置決めピンなどを工夫する
6-12 交換時間短縮例（7） 治工具類を取外しやすくする
6-13 交換時間短縮例（8） スライドアウト機構を採用する
6-14 交換時間短縮例（9） 複数治具を常備させ選択使用する
6-15 調整時間短縮例（1） 交換部品の寸法などをプリセットしておく
6-16 調整時間短縮例（2） 確実な位置決め方法を採用する
6-17 調整時間短縮例（3） 突き当て基準で位置を決める
6-18 調整時間短縮例（4） T溝による位置調整作業をなくす
6-19 調整時間短縮例（5） ストッパー調整を減らす工夫をする
6-20 調整時間短縮例（6） LSなどの調整を減らす工夫をする
6-21 後片付け時間短縮例（1） 段取り部品などの保管場所を決めておく
6-22 後片付け時間短縮例（2） 保管場所は使用頻度で決める
6-23 後片付け時間短縮例（3） セット保管方式を採用する
6-24 後片付け時間短縮例（4） 段取り部品などを少なくする
コラム 段取り八分、仕事二分
第7章 これからの段取り―基本アイテム―
7-1 製品設計と連携し段取りそのものを減らす
7-2 P－Q分析でライン再編を推進する 212
7-3 生産設備類や治工具類を段取りしやすくしておく
7-4 一発良品化を実現する
7-5 段取り専門作業者を育成・配置する
7-6 段取り応援を実施する
7-7 IT技術を段取りに組み込む
7-8 最適な生産パターンを決めておく
7-9 PLSシステムで段取りを指示する
7-10 重点設備には自動段取りを組み込む
7-11 バーコードやICタグを段取りなどに活用する
7-12 NCロケーターなどNC装置をうまく使う
7-13 内製設備にもATC、AWC、APCを具備させる
コラム 部品共通化に際して行なうべきこと
1-1 生産を取り巻く環境はどうなっているのか
1-2 モノづくりの流れはどうなっているのか
1-3 生産に不可欠な4MとQCDとは何なのか
1-4 生産形態と生産方式にはどのようなものがあるのか
1-5 限りある経営資源をどう活用するのか
1-6 多種少量生産とは何なのか
1-7 変種変量生産とは何なのか
1-8 受注生産化とは何なのか
1-9 受注生産化が求められているのはなぜなのか
1-10 繰り返し生産でも受注生産化を指向している
1-11 後工程引取り生産で受注生産化を指向する
コラム スポーツ応援グッズに見るモノづくり
第2章 今、生産に求められているのは何なのか
2-1 工場中心の生産から脱却する
2-2 世の中のニーズに合わせて生産する
2-3 生産リードタイムを短縮する
2-4 小ロット生産を推進する
2-5 設備総合効率を上げる
2-6 生産性を安定・向上させる
2-7 不適合製品をつくらない仕組みを構築する
2-8 仕掛り品や製品在庫を極力持たないで生産する
2-9 非生産時間を生産時間に振り向ける
2-10 稼働率や可動率を上げる
2-11 多能工を育成して少人数で生産する
2-12 技術・技能経験を蓄積・活用する
2-13 混流生産方式を指向する
コラム モノづくりの大きな流れ
第3章 段取りとは何なのか
3-1 そもそも段取りとは何なのか
3-2 段取りはなぜ必要なのか
3-3 段取りの作業の流れはどうなっているのか
3-4 段取りにはどのような種類があるのか
3-5 段取りの頻度はどうなっているのか
3-6 現状で段取りは誰が行なっているのか
3-7 段取りはどのような作業から成り立っているのか
3-8 内段取りとは何なのか
3-9 外段取りとは何なのか
3-10 内段取りの外段取り化とは何なのか
3-11 段取りは再現性の追求がカギとなっている
3-12 段取り完了前に製品品質を確認・保証する
3-13 自立した作業者は段取り作業やその指導ができる
コラム 仕事の段取り
第4章 段取りの現状把握と段取り時間短縮
4-1 現状の段取り実績を把握する
4-2 現状の段取り時間の詳細を測定する
4-3 段取り時間は標準時間に含まれているのか
4-4 段取り時間の割合を把握し次に活かす
4-5 1回あたりの段取り時間を短縮する
4-6 段取り時間短縮と工数低減の関係を知っておく
4-7 経済的発注量とロットサイズの関係はどうなっているのか
4-8 段取り・調整ロスの位置付けを知っておく
4-9 段取り・調整ロスと能力不足の関係を知っておく
4-10 段取り作業にも動作経済の原則を活用する
4-11 段取りしやすいレイアウトを追求・構築する
4-12 段取り手順書を作成・運用し見直す
4-13 非量産だからこそ段取りのウェイトは高い
4-14 段取り開始前にワークの入荷状況などを確認しておく
コラム 段取り貧乏
第5章 段取り時間短縮の進め方
5-1 段取りに対する意識改革を推進する
5-2 段取りのスピードアップのための教育・訓練を繰り返す
5-3 段取り改善はどのように進めるのか
5-4 段取り改善で生産リードタイムを短縮する
5-5 準備作業の時間を短縮する
5-6 交換作業の時間を短縮する
5-7 調整作業の時間を短縮する
5-8 後片付け作業の時間を短縮する
5-9 段取り改善にはビデオを有効に活用する
5-10 段取り改善は全社を対象に推進する
5-11 段取り改善は計画的に実施する
5-12 段取り改善でもPDCAのサイクルを回す
5-13 段取り改善内容を全社共有の財産として活用する
5-14 公開段取りで改善を推進する
5-15 市販品をうまく使って段取り時間を短縮する
5-16 GT生産の考え方を段取りに採り入れる
5-17 段取りの勘・コツ作業をなくす
5-18 生産設備類のウィークポイントを改善する
5-19 簡素で柔軟性の高い設備を導入する
コラム 段取り時間短縮による代表的な効果チャート
第6章 段取り時間短縮の具体例
6-1 準備時間短縮例（1） 段取り部品や工具類をまとめておく
6-2 準備時間短縮例（2） 5Sで探す時間を短縮する
6-3 準備時間短縮例（3） ロケーション管理を推進する
6-4 準備時間短縮例（4） 段取り部品などを色別する
6-5 準備時間短縮例（5） 準備作業の歩行時間を短縮する
6-6 交換時間短縮例（1） 交換作業中の歩行を最少化する
6-7 交換時間短縮例（2） ボルト類の種類やサイズ、数を減らす＆外さない
6-8 交換時間短縮例（3） 使用工具数を減らす＆専用化する
6-9 交換時間短縮例（4） ワンタッチで交換できるようにする
6-10 交換時間短縮例（5） 段取り部の高さ寸法などを統一する
6-11 交換時間短縮例（6） 位置決めピンなどを工夫する
6-12 交換時間短縮例（7） 治工具類を取外しやすくする
6-13 交換時間短縮例（8） スライドアウト機構を採用する
6-14 交換時間短縮例（9） 複数治具を常備させ選択使用する
6-15 調整時間短縮例（1） 交換部品の寸法などをプリセットしておく
6-16 調整時間短縮例（2） 確実な位置決め方法を採用する
6-17 調整時間短縮例（3） 突き当て基準で位置を決める
6-18 調整時間短縮例（4） T溝による位置調整作業をなくす
6-19 調整時間短縮例（5） ストッパー調整を減らす工夫をする
6-20 調整時間短縮例（6） LSなどの調整を減らす工夫をする
6-21 後片付け時間短縮例（1） 段取り部品などの保管場所を決めておく
6-22 後片付け時間短縮例（2） 保管場所は使用頻度で決める
6-23 後片付け時間短縮例（3） セット保管方式を採用する
6-24 後片付け時間短縮例（4） 段取り部品などを少なくする
コラム 段取り八分、仕事二分
第7章 これからの段取り―基本アイテム―
7-1 製品設計と連携し段取りそのものを減らす
7-2 P－Q分析でライン再編を推進する 212
7-3 生産設備類や治工具類を段取りしやすくしておく
7-4 一発良品化を実現する
7-5 段取り専門作業者を育成・配置する
7-6 段取り応援を実施する
7-7 IT技術を段取りに組み込む
7-8 最適な生産パターンを決めておく
7-9 PLSシステムで段取りを指示する
7-10 重点設備には自動段取りを組み込む
7-11 バーコードやICタグを段取りなどに活用する
7-12 NCロケーターなどNC装置をうまく使う
7-13 内製設備にもATC、AWC、APCを具備させる
コラム 部品共通化に際して行なうべきこと
