図解入門ビジネス 生産現場の管理手法がよーくわかる本［第2版］ （単行本）
品質・コスト・納期といった生産力を強化するため生産現場の管理について豊富な図表を使って解説した入門書です。自動車産業をはじめとした日本のモノ作りが国際的な競争力を勝ち得たのは、生産現場で改善を繰り返し、強固な事業基盤をしっかりと築き上げためです。ところが、せっかく生産ラインを構築しても、宝の持ち腐れになっている企業も多々見受けられます。本書は、現場管理、生産性管理、品質管理、現品管理、作業管理、設備管理、安全性や教育に関する管理とそれぞれの実践的な進め方を現場で実際に使われている用語をふんだんに取り入れながらわかりやすい文章で解説しています。生産管理のための実務・業務マニュアルとしても使えます。
【サポートはこちら】→https://www.shuwasystem.co.jp/support/7980html/3730.html
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第1章 現場管理とその進め方
1-1 生産を取り巻く環境はどうなっているのか
1-2 生産現場を取り巻く環境はどうなっているのか
1-3 生産現場を見ればその企業の総合力がわかる
1-4 生産現場に求められる役割とは何なのか
1-5 生産の4Mを効率的、経済的に管理・活用する
1-6 生産現場で製品のQCDを向上させる
1-7 現場管理の内容を把握する
1-8 現場管理で生産体質を強化する
1-9 現場管理と方針管理の関係はどうなっているのか
1-10 生産現場の目標を決め達成させる
1-11 目で見る管理を推進する
1-12 管理監督者と作業者の役割はどうなっているのか
1-13 決めたことを必ず守る風土をつくる
1-14 日常管理を適切に行う
1-15 異常処理を適切に行う
1-16 4M変更管理を推進する
1-17 5Sを推進する
1-18 ムダ・ムラ・ムリを徹底的に排除する
1-19 職場パトロールで管理レベルを向上させる
1-20 自主監査で生産体質を強化する
コラム 常にイベントが目白押しの生産現場
第2章 生産性管理とその進め方
2-1 生産性とは何なのか
2-2 生産性管理を推進する
2-3 出来高管理を推進する
2-4 生産性を向上させるには何をするのか
2-5 直接時間を増やす
2-6 工程管理を推進する
2-7 稼働状況の可視化でスムーズな生産を実現させる
2-8 工程分析でロスを減らす
2-9 マン・マシンチャートで生産効率を高める
2-10 不適合製品の発生を減らす
2-11 工数低減を推進する
2-12 ネック工程のサイクルタイムを短くする
2-13 改善活動を推進する
2-14 問題対策には三直三現主義で取り組む
2-15 納期管理は個別に推進する
2-16 納期改善を推進する
2-17 コスト改善を推進する
2-18 VA／VEやIEなどの手法を活用する
2-19 SLP手法で効率的なレイアウトを構築する
2-20 付加価値生産性を上げる
コラム 生産性管理の落とし穴
第3章 品質管理とその進め方
3-1 品質管理とは何なのか
3-2 計測器管理を推進する
3-3 管理図にはどのような種類があるのか
3-4 工程FMEAで品質問題の発生を未然に防止する
3-5 QC工程表を作成・運用する
3-6 工程能力を把握する
3-7 工程能力を上げる
3-8 組立ラインなどでは直行率を管理する
3-9 重要チェックポイントで不適合製品の発生を防止する
3-10 FP設置とQKY活動を推進する
3-11 品質不具合発見者を表彰する
3-12 特別採用のルールをつくる
3-13 品質保証レベルの高いラインをつくる
3-14 品質改善を推進する
3-15 QCストーリーで問題を解決する
3-16 QC七つ道具（旧＆新）を使いこなす
3-17 初物生産に留意する
3-18 初期流動管理は早期に指定を解除させる
3-19 市場クレームを減らす
3-20 ppm管理を推進する
コラム ミスを誘発しやすい設計
第4章 現品管理とその進め方
4-1 現品管理とは何なのか
4-2 現品の位置・量・流れを管理する
4-3 ロケーション管理を推進する
4-4 現品管理にABC管理を導入する
4-5 生産必要部品の保管場所を決めておく
4-6 保管場所は使用頻度で決める
4-7 在庫管理を通して生産体質を強くする
4-8 先入れ先出しを徹底する
4-9 原材料を減らす
4-10 仕掛品を減らす
4-11 完成品の在庫を減らす
4-12 小ロット生産を推進する
4-13 不適合製品を適切に処置する
4-14 工場内の現品は移動しやすくしておく
4-15 効率よく棚卸を実施する
コラム 現品管理の落とし穴
第5章 作業管理とその進め方
5-1 作業管理とは何なのか
5-2 作業研究の手法を活用する
5-3 標準作業を設定する
5-4 標準作業には動作経済の原則を盛り込む
5-5 標準作業を教え守らせる
5-6 標準時間を設定する
5-7 定時チェックをしっかり行う
5-8 重要工程を設定し重点管理を行う
5-9 作業編成の効率を上げる
5-10 待ち時間を排除する
5-11 動作（作業）改善を推進する
5-12 作業をばらして負荷を平準化する
5-13 生産リードタイムを短縮する
5-14 短時間で効率的に段取りを行う
5-15 1回あたりの段取り時間を短縮する
5-16 段取り改善で生産リードタイムを短縮する
5-17 内段取りを外段取り化する
5-18 一発良品化を実現する
5-19 最適な生産パターンを決めておく
5-20 生産体制は全社的な観点で決める
コラム JR宝塚線（福知山線）脱線事故の教訓
第6章 設備管理とその進め方
6-1 設備管理とは何なのか
6-2 治工具管理を推進する
6-3 設備能力を把握しておく
6-4 設備を効率よく活用する
6-5 設備停止時間を短縮する
6-6 TPM活動を推進する
6-7 設備総合効率を上げる
6-8 日常点検を推進する
6-9 定期点検＆定期清掃を実施する
6-10 連続自動運転を推進する
6-11 チョコ停を撲滅する
6-12 設備故障対策を推進する
6-13 設備履歴簿を故障対策に活用する
6-14 設備改善を推進する
6-15 設備からの油モレ・エアモレを撲滅する
6-16 設備の省エネ対策を推進する
6-17 使い勝手の良い設備に改造する
6-18 MP情報や工程情報を設備保全に活用する
6-19 技術情報を設備設計などにフィードバックする
6-20 製品設計と連携し設備類を共通化する
コラム かるかん工場の設備管理
第7章 安全衛生や教育に関する管理とその進め方
7-1 安全管理とは何なのか
7-2 労働安全衛生法やその関連法律を順守する
7-3 ハインリッヒの法則を活用し労災を未然に防ぐ
7-4 ヒヤリ・ハットを撲滅する
7-5 機械操作時の作業者の安全を確保する
7-6 安全衛生教育は記録に残す
7-7 新KYTで職場の安全を先取りする
7-8 職場（環境）改善を推進する
7-9 従業員教育を推進する
7-10 層別教育を推進する
7-11 技能士資格を取得させる
7-12 多能工化でフレキシブルな生産体制を構築する
7-13 小集団活動やQCC活動で職場を活性化させる
7-14 提案制度で職場を活性化させる
7-15 新技術に対応できる作業者を育てる
コラム 従業員教育の必要性
1-1 生産を取り巻く環境はどうなっているのか
1-2 生産現場を取り巻く環境はどうなっているのか
1-3 生産現場を見ればその企業の総合力がわかる
1-4 生産現場に求められる役割とは何なのか
1-5 生産の4Mを効率的、経済的に管理・活用する
1-6 生産現場で製品のQCDを向上させる
1-7 現場管理の内容を把握する
1-8 現場管理で生産体質を強化する
1-9 現場管理と方針管理の関係はどうなっているのか
1-10 生産現場の目標を決め達成させる
1-11 目で見る管理を推進する
1-12 管理監督者と作業者の役割はどうなっているのか
1-13 決めたことを必ず守る風土をつくる
1-14 日常管理を適切に行う
1-15 異常処理を適切に行う
1-16 4M変更管理を推進する
1-17 5Sを推進する
1-18 ムダ・ムラ・ムリを徹底的に排除する
1-19 職場パトロールで管理レベルを向上させる
1-20 自主監査で生産体質を強化する
コラム 常にイベントが目白押しの生産現場
第2章 生産性管理とその進め方
2-1 生産性とは何なのか
2-2 生産性管理を推進する
2-3 出来高管理を推進する
2-4 生産性を向上させるには何をするのか
2-5 直接時間を増やす
2-6 工程管理を推進する
2-7 稼働状況の可視化でスムーズな生産を実現させる
2-8 工程分析でロスを減らす
2-9 マン・マシンチャートで生産効率を高める
2-10 不適合製品の発生を減らす
2-11 工数低減を推進する
2-12 ネック工程のサイクルタイムを短くする
2-13 改善活動を推進する
2-14 問題対策には三直三現主義で取り組む
2-15 納期管理は個別に推進する
2-16 納期改善を推進する
2-17 コスト改善を推進する
2-18 VA／VEやIEなどの手法を活用する
2-19 SLP手法で効率的なレイアウトを構築する
2-20 付加価値生産性を上げる
コラム 生産性管理の落とし穴
第3章 品質管理とその進め方
3-1 品質管理とは何なのか
3-2 計測器管理を推進する
3-3 管理図にはどのような種類があるのか
3-4 工程FMEAで品質問題の発生を未然に防止する
3-5 QC工程表を作成・運用する
3-6 工程能力を把握する
3-7 工程能力を上げる
3-8 組立ラインなどでは直行率を管理する
3-9 重要チェックポイントで不適合製品の発生を防止する
3-10 FP設置とQKY活動を推進する
3-11 品質不具合発見者を表彰する
3-12 特別採用のルールをつくる
3-13 品質保証レベルの高いラインをつくる
3-14 品質改善を推進する
3-15 QCストーリーで問題を解決する
3-16 QC七つ道具（旧＆新）を使いこなす
3-17 初物生産に留意する
3-18 初期流動管理は早期に指定を解除させる
3-19 市場クレームを減らす
3-20 ppm管理を推進する
コラム ミスを誘発しやすい設計
第4章 現品管理とその進め方
4-1 現品管理とは何なのか
4-2 現品の位置・量・流れを管理する
4-3 ロケーション管理を推進する
4-4 現品管理にABC管理を導入する
4-5 生産必要部品の保管場所を決めておく
4-6 保管場所は使用頻度で決める
4-7 在庫管理を通して生産体質を強くする
4-8 先入れ先出しを徹底する
4-9 原材料を減らす
4-10 仕掛品を減らす
4-11 完成品の在庫を減らす
4-12 小ロット生産を推進する
4-13 不適合製品を適切に処置する
4-14 工場内の現品は移動しやすくしておく
4-15 効率よく棚卸を実施する
コラム 現品管理の落とし穴
第5章 作業管理とその進め方
5-1 作業管理とは何なのか
5-2 作業研究の手法を活用する
5-3 標準作業を設定する
5-4 標準作業には動作経済の原則を盛り込む
5-5 標準作業を教え守らせる
5-6 標準時間を設定する
5-7 定時チェックをしっかり行う
5-8 重要工程を設定し重点管理を行う
5-9 作業編成の効率を上げる
5-10 待ち時間を排除する
5-11 動作（作業）改善を推進する
5-12 作業をばらして負荷を平準化する
5-13 生産リードタイムを短縮する
5-14 短時間で効率的に段取りを行う
5-15 1回あたりの段取り時間を短縮する
5-16 段取り改善で生産リードタイムを短縮する
5-17 内段取りを外段取り化する
5-18 一発良品化を実現する
5-19 最適な生産パターンを決めておく
5-20 生産体制は全社的な観点で決める
コラム JR宝塚線（福知山線）脱線事故の教訓
第6章 設備管理とその進め方
6-1 設備管理とは何なのか
6-2 治工具管理を推進する
6-3 設備能力を把握しておく
6-4 設備を効率よく活用する
6-5 設備停止時間を短縮する
6-6 TPM活動を推進する
6-7 設備総合効率を上げる
6-8 日常点検を推進する
6-9 定期点検＆定期清掃を実施する
6-10 連続自動運転を推進する
6-11 チョコ停を撲滅する
6-12 設備故障対策を推進する
6-13 設備履歴簿を故障対策に活用する
6-14 設備改善を推進する
6-15 設備からの油モレ・エアモレを撲滅する
6-16 設備の省エネ対策を推進する
6-17 使い勝手の良い設備に改造する
6-18 MP情報や工程情報を設備保全に活用する
6-19 技術情報を設備設計などにフィードバックする
6-20 製品設計と連携し設備類を共通化する
コラム かるかん工場の設備管理
第7章 安全衛生や教育に関する管理とその進め方
7-1 安全管理とは何なのか
7-2 労働安全衛生法やその関連法律を順守する
7-3 ハインリッヒの法則を活用し労災を未然に防ぐ
7-4 ヒヤリ・ハットを撲滅する
7-5 機械操作時の作業者の安全を確保する
7-6 安全衛生教育は記録に残す
7-7 新KYTで職場の安全を先取りする
7-8 職場（環境）改善を推進する
7-9 従業員教育を推進する
7-10 層別教育を推進する
7-11 技能士資格を取得させる
7-12 多能工化でフレキシブルな生産体制を構築する
7-13 小集団活動やQCC活動で職場を活性化させる
7-14 提案制度で職場を活性化させる
7-15 新技術に対応できる作業者を育てる
コラム 従業員教育の必要性
