経営課題をブレークダウンする適正在庫のノウハウ

欠品ゼロ、不良在庫ゼロを実現する実践的な在庫管理のノウハウ本です。在庫管理の理想は、欠品による生産性の低下や機会損失を起こさず、在庫を圧縮して適正在庫を実現することですが、いくらシステム化を進めてもアプローチが間違っていれば適正在庫は実現できません。本書では豊富な実務経験と実際の改善経験を持つ著者が、欠品ゼロを達成しつつ、不要な在庫を極力減らす実践的なノウハウと、前後工程の担当部門と一緒に取り組む方法を図解でわかりやすく解説しています。実際の現場での改善「在庫を○○％減らし、不良在庫も減らしたい」「いますぐ計画書を作り、実施したい」という生産管理・物流・購買担当者におすすめします。

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Chapter1 在庫管理とは
1-1 在庫の目的
●供給の形態は二つある――在庫品と非在庫品（都度品）
●在庫の分類
●材料の全体ボリュームを把握する――在庫品と非在庫品（都度品）
1-2 在庫と経営指標の密接なかかわり
●貸借対照表
●損益計算書
●キャッシュフロー計算書
●棚卸資産とは
●経営者が抑えるべき在庫数値＝在庫回転率
●在庫回転率
●在庫管理実務で押さえるべき数値「在庫回転期間」
1-3 在庫がなぜ発生するのか
●時間差による在庫の発生
●数量差による在庫の発生
1-4 在庫を増やす圧力
1-5 これからの在庫管理のあり方
●PDCAのPが大事
1-6 そもそも適正在庫とはなにか
●本書が提唱する「適正在庫」とは

Chapter2 在庫基本計画? 在庫分析
2-1 悪さ加減を把握して対策の方向付けを示す
●【1】対象品目を層別して、グループ毎の在庫日数を把握する
●【2】層別されて順位付けされた対商品目の中からさらに絞り込む
2-2 伝統的なABC分析
●「QC七つ道具」のパレート図を用いる
●実務で使うABC管理とは
●「今ある在庫を維持管理する」ことに重点が置かれている
2-3 独自の「複合ABC」に使う主要データ
●単価について・・・棚卸資産評価
●棚卸資産の評価方法・・・単価の評価
●修正を必要とすることがあるデータ
2-4 ABC分析表の作成手順
●実際に収集するデータ項目
●ブロック1 1～12を入力
●ブロック2 13～18を入力
●ブロック3 19～24を入力
●ブロック4 25～26
●出庫実績が無い在庫の取り扱い
●ABC分析表のサンプルデータ
2-5 パレート図の作図
●まずは通常のABC分析から
●クラス分け
●在庫有高を加える
2-6 複合ABC分析図
●「複合ABC分析」で何が分かるのか？
●クラス毎に見る――クラスA
●クラス毎に見る――クラスB
●クラス毎に見る――クラスC
●クラス毎に見る――出庫金額が無い在庫
2-7 在庫を生・休・死に分ける
●在庫分布図を作る
●「生・休・死」に在庫を層別する
●在庫削減の対象となるものは？

Chapter3 在庫基本計画? 在庫目標を立てる
3-1 経営計画と在庫計画の関係
●本章の目的・やるべきこと
●経営と在庫
●在庫回転率・・・売上高と売上原価のベースの違い
●在庫月数
●在庫を減らすと欠品が増える？
3-2 経営層からの在庫目標を設定する
●在庫指標を設定する・・・経営計画としての今期の目標
3-3 来期目標の経営指標から在庫月数を設定する
3-4 実行レベルの目標在庫
3-5 在庫基準値＝平均在庫の設定をする
●平均在庫を求める
●今期の在庫実績について
●これまでのおさらい
3-6 調達期間・購入サイクル・購入単位・安全在庫の予備知識
●在庫を決める要素【1】 調達期間・発注サイクル
●在庫を決める要素【2】 購入単位
●在庫を決める要素【3】 安全在庫の使い方
●安全在庫の計算式
●安全在庫の考え方（まとめ）
●ケーススタディ：調達時間短縮と在庫削減の判断
3-7 調達期間・購入単位・安全在庫の最適組み合わせ
●来期の目標在庫月数をABCクラス毎に設定する
●考え方と計算手順
●最適組み合わせのポイント
●購入単位・購入サイクル

Chapter4 在庫基本計画? 調達方式を選ぶ
4-1 在庫購入か？ 都度購入か？
●「在庫」か「都度」か検討すべき事項
●在庫定義のひとつ
●都度購入方式について
4-2 発注点方式のポイントと落とし穴
●発注点方式のポイント
●発注点方式の落とし穴
4-3 引当発注方式のポイントと落とし穴
●引当発注方式のポイント
●引当発注方式の落とし穴
4-4 かんばん方式
●トヨタ生産方式の概念「ジャスト・イン・タイム」
●発想のヒントはスーパーマーケット？
●かんばん方式の全容
●かんばん方式について補足
4-5 MRP（発注方式）について
●計画生産（プッシュ）か後補充生産（プル）か
●なぜトヨタ自動車は「かんばん方式」をはじめたのか？
●かんばん方式よりMRP方式に軍配？
4-6 発注方式を選ぶ
●クラスAの発注方式は？
●クラスBの発注方式は？
●クラスCの発注方式は？

Chapter5 欠品を減らせば、在庫も減る～要因と対応策～
5-1 まずは欠品を減らす
●在庫を持つのはなんのため？
●欠品の定義
●仕事の仕方やルールが変わっていない？
●筆者の経験から言えること
5-2 欠品が起こる要因
●欠品の敵は「本能寺」ではなく「自社」にあり
●仕事のルールと欠品
●欠品に対する取り組み姿勢
5-3 生産管理・営業部門の問題と対応策
●生産管理は何をするところか
●年間生産計画
●月間兼3ヶ月生産計画
5-4 購入計画の発行部署
●責任を持つ部署
●生産管理部門の場合
●購買部門の場合
●在庫管理部門
5-5 日別生産計画
●手順と内容（例）
●重要ポイント
●欠品の原因
●一時的対策
●対策
●恒久対策
●生産管理と設計の連携
5-6 設計部門の問題と対応策
●対策
5-7 購買部門の問題と対応策
●経営からの視点
●調達期間短縮にも正しい評価をする物差しが必要
●納期遅延の定義
●納期設定の性格も3種類あり
●購買マンは関係部門のことを知るべき
●社内の緊急出庫（欠品）対策でどのように変わったか
5-8 欠品をさらに水際で防止する
●有効残数を管理する
●何日先までどこまで確認するのか――有効残数マイナス
5-9 欠品を減らせば、在庫も減る
●在庫はなぜ、減ったのか？

Chapter6 適正在庫を維持するノウハウと基盤整備
6-1入荷遅れがない状態をつくる
●欠品の原因の大半は「入荷遅れ」
●入荷遅れへの対策【1】 納期確認対象を絞り込む
●入荷遅れへの対策【2】 納期確認＆聞き取り調査
●入荷遅れへの対策【3】 何度も繰り返す
●入荷遅れへの対策【4】 会って実態を聞きコミュニケーションをとる
●取引先での納期遅れの要因
●取引先の「現状」の実力を評価する
6-2 モノと情報の同期化――在庫差異
●在庫差異が及ぼす悪影響
●在庫差異の原因と対策【1】 入庫・出庫時の処理間違い
●在庫差異の原因と対策【2】 緊急出荷の処理が不十分
●在庫差異の原因と対策【3】 物と情報のタイミングが違う（1）
●在庫差異の原因と対策【4】 物と情報のタイミングがちがう（2）
●在庫差異の原因と対策【5】 不良品が出た時、未処理になる
●在庫差異の原因と対策【6】 コンピュータの在庫数が修正できてしまう
●在庫差異の原因と対策【7】 預け品在庫の棚卸洩れ
●在庫差異の原因と対策【8】 棚卸時のカウントミス
●在庫差異の原因と対策【9】 他部門が無断で持ち出す
6-3 調達物流
●従来の調達物流の問題点
●改善した調達物流
●メリットと特徴
●この仕組みの前提条件
6-4 だれが在庫登録を決めるのか？
●在庫にするかどうかの判断基準
●タテ割り組織からヨコ横断組織に

Chapter7 適正在庫の具体的ノウハウと考え方
7-1 在庫基本計画の実施
●現状把握と目標とのギャップ
●現状の「調達期間・購入ロット・購入サイクル」はいくらか
7-2 安全在庫はこうすれば下がる
●安全在庫のバラツキ＝標準偏差とは
●実質リードタイム・・・不確実な期間のみ管理対象とする
●α（安全係数）を求める
●変動係数を使う
●バラツキについて
7-3 安全在庫の基礎知識
●日次ベースの標準偏差
●週次ベースの標準偏差
●月次ベースの標準偏差
●変動係数を用いた安全在庫の実際
●安全在庫から再確認したこと
7-4 基本方針として「見込み発注」はしない
●予測外れの対策
7-5 「平準化志向」が成功のポイント
●かんばん方式
●かんばんと双璧をなすMRP方式
●平準化のプロセス

Chapter8 適正在庫を実現したケーススタディ
8-1 これまでのおさらい
●経営指標サンプル
●在庫目標を設定する
●実行計画での目標
8-2 在庫削減実行計画（総仕上げ）
●実行計画スケジュールを作る
8-3 ダンゴ生産が平準化生産に変わったケース
●困っていたこと・問題点
●納期が遅れる原因
●対策・改善事項
8-4 取引先の部品在庫を低減したケース
●困っていたこと・問題点
●問題点の把握
●目標
●対策